汽车制造
汽车零部件搬运案例：发动机缸体上下料效率提升120%
某汽车零部件制造企业采用仕纳硬臂式助力机械手，解决发动机缸体人工搬运效率低、安全隐患大等问题，实现上下料效率提升120%，工伤事故归零。
工件信息
工件类型
发动机缸体
工件重量
80-150kg
工件尺寸
500×400×300mm
实施效果
上下料效率
+120%
设备稼动率
+27%
工伤事故
-100%
操作人员
-50%
加工废品率
-75%
客户痛点
1
效率低下：单次上下料耗时3-5分钟，严重影响设备稼动率2
安全隐患：缸体重量大，吊运过程中存在滑落风险，曾多次发生险兆事故3
人员依赖：熟练工难招，新员工培训周期长，人员流动影响生产稳定4
质量风险：人工扶正定位精度不稳定，偶尔出现装夹偏差导致加工废品5
劳动强度大：工人长期从事重体力劳动，腰肌劳损等职业病高发原有方式
人工搬运配合简易吊具，2-3人协作完成发动机缸体的上下料作业。工人使用链条吊具起吊缸体，人工扶正后放置到加工中心工作台。
仕纳方案
仕纳为该企业定制了一套发动机缸体上下料解决方案。采用硬臂式助力机械手，配合专门设计的缸体夹具，实现缸体的自动抓取、升降、旋转和定位。操作员只需轻推操纵手柄，即可完成缸体从料架到加工中心的精准搬运，全程零重力悬浮操作。
使用设备
硬臂式助力机械手（载重200kg）定制缸体专用夹具气动控制系统安全光栅保护系统
方案特点
零重力悬浮：缸体悬浮状态，操作员只需几公斤力即可移动150kg工件
精准定位：重复定位精度±0.1mm，确保装夹一致性
快速换型：夹具快换设计，5分钟内完成不同型号缸体切换
安全保护：配备安全光栅，人员进入作业区域自动停止
节拍优化：单次上下料时间从3-5分钟缩短至1分钟以内
适合类似工况
汽车发动机零部件加工上下料
变速箱壳体搬运和装配
其他重型零部件（50-200kg）的上下料作业
CNC加工中心、数控机床配套使用
需要精准定位的装配工序